Как соединить металлические трубы без сварки

Как надежно зафиксировать резьбовое соединение

Методы делятся на: механические приспособления и специальные составы, предотвращающие ослабление соединения. Ниже приведены самые распространенные механические приспособления, которые используют для предотвращения ослабления резьбового крепежа.

Стопорная пружинная шайба или гровер — представляет собой один виток пружины, который подкладывается под гайку при закручивании. Создает распорное усилие на гайку, благодаря этому противостоит её ослаблению и раскручиванию в условиях вибрации.

Стопорная шайба с внутренними зубцами. Зубцы придают стопорной шайбе эффект пружины и предотвращают ослабление крепежа если конструкция подвергается деформации или вибрации. Используется при болтовом соединении, так же сочетается с винтами, шпильками и штифтами. Задействуют соединения с подобным стопорным механизмом при сборке мебели и постройке деревянных сооружений, домов.

Стопорная шайба с наружными зубцами — применяются для фиксации электрических проводов. При использовании болтов или винтов в электрических цепях используется контактная шайба с наружными зубцами. Благодаря своей форме, шайба с наружными зубцами увеличивает площадь контакта в месте соединения, а эффект пружины добавляет надежности фиксации. Такие шайбы изготавливают из нержавеющей стали или подвергают дополнительной оцинковке.

Стопорная шайба Nord-Lock — состоит из двух одинаковых стопорных шайб, с радиальными ребрами на одной стороне и клиновыми поверхностями на другой. Радиальные ребра оказывают силовое воздействие на поверхность соединения прикрепляемой детали. Клиновые поверхности увеличивают усилие затяжки. Применяются в условиях сильной вибрации и при значительных динамических нагрузках.

Гайка с зубчатым фланцем, по сути это гайка со встроенной зубчатой шайбой, имеет такие же свойства, что и зубчатая гайка — создает пружинящий эффект и увеличивает площадь контакта, предотвращая самораскручивание, но сокращает количество элементов конструкции.

Гайка самоконтрящаяся с нейлоновым кольцом. За счет нейлоновой вставки происходит торможение хода завинчивания и гасятся механические колебания, защищая резьбовое соединение от ослабления.

Стопорение проволокой — используется в аэрокосмической отрасли, оборонной промышленности и автоспорте, там, где открутившийся элемент попав в другие движимые части конструкции, нанесет непоправимый вред. Метод фиксации трудоемкий и весьма сложный в освоении — установка стальной проволоки в отверстие в винте или гайке и жесткая фиксация этой проволоки к другой детали. Используется и для совместной фиксации двух деталей, как на фото. Самое сложное при установке стопорящей проволоки правильно сориентироваться в направлении движения резьбы, и выбрать верное направление вязки, иначе установка подобного фиксатора бесполезна.

Корончатая гайка выглядит как обыкновенная шестигранная гайка с одной стороны, но с другой стороны у нее по контуру расположен ряд зубьев в форме короны, отсюда и название. Количество прорезей от 6 до 8, в зависимости от диаметра. Металлический шплинт продевается через резьбу и фиксируется между зубьями корончатой гайки, тем самым надежно блокирует резьбовое соединение от самопроизвольного раскручивания.

Такой метод используется для фиксации ступицы колеса автомобиля.

Часто для фиксации резьбы используется специальный состав или клей. Сам фиксирующий состав не в состоянии удерживать детали, но запросто может предотвратить раскручивание гайки либо болта. К примеру, в нефтедобывающей промышленности, где на механизмы и конструкции действует постоянная вибрация используют сочетания пружинных шайб и фиксирующих составов.

Чтобы фиксирующий состав выполнял свое прямое назначение, он должен полимеризоваться — перейти из жидкого состояния в твердое. Компоненты состава вступают в реакцию с кислородом и отвердевают, но сложность в том, что рабочая поверхность внутри витков резьбы герметична, к ней нет доступа кислорода. Чтобы обойти эту проблему в химических фиксаторах резьбы состав вступает в реакцию с металлом и отвердевает при отсутствии кислорода. В итоге, между внутренней и внешней резьбой образуется пластиковый полимер, который обладает высокой адгезией. Для демонтажа крепежных элементов, зафиксированных подобным образом, придется приложить существенное усилие.

Составы бывают жидкие и пастообразные. Выбор зависит от типа соединения: для крепежа малого диаметра применяется жидкий фиксатор, он равномерно распределяется по поверхности; для крепежа больших диаметров используют пастообразные средства, так как они хорошо удерживаются на большой площади нанесения.

Стыковка двутавровых балок

При строительстве многоэтажных зданий промышленного и гражданского назначения с большими пролетами, колоннами, массивными фермами используют двутавровые балки. В процессе монтажа их требуется стыковать друг с другом и другими строительными элементами. Монтажные стыки двутавровых балок, которые должны быть практически равнопрочными с телом металлопроката, выполняются сваркой или с помощью крепежных элементов. На строительной площадке изготавливать их сложнее, чем в заводских условиях, из-за необходимости четкого позиционирования и усиления стыковочных узлов.

Особенности стыкования двутавровых балок

Основной вариант использования фасонного проката с сечением Н-образной формы – в качестве элементов балочных клеток. Соединение балок в таких конструкциях осуществляется в горизонтальной плоскости или опиранием сверху.

В месте опирания для конца двутавра создают опорные ребра жесткости. Они служат для распределения и передачи нагрузки от двутаврового проката – опоре.

Особенности выполнения сварных соединений

Надежным способом создания узлов стыковки балок с двутавровым профилем является сварка. При выполнении сварки встык обязательно проводится контроль качества шва. Чаще всего для повышения надежности узла используют усиливающие накладки.

Один из вариантов удлинения двутавровой балки – приварка профильного проката с двух сторон к прокладке по периметру двутаврового профиля. Разделка кромок не требуется.

Второй способ – соединение двутавровых балок встык с последующей наваркой четырех укрепляющих накладок, подбор формы которых зависит от положения двутавра в пространстве. Накладки приваривают на каждую полку и на каждую сторону стенки.

Этапы производства работ:

• На кромках двутавра изготавливают скос, обеспечивающий хороший провар шва.
• Готовят накладки из листовой стали. Укрепляющие элементы прямоугольной формы, привариваемые на полки, должны иметь ширину полок, на стенку – высоту стенки.
• Накладки укладывают на шов, приваривают их по периметру, прижимая с помощью струбцины. Для удобства проведения работ накладки на стенку делают ромбовидными. Главное требование – накладка должна иметь форму, симметричную относительно продольной оси двутавра.

Сварка двутавровых балок с использованием накладок и прокладок применяется для создания конструкций, не подвергаемых значительным нагрузкам. Это связано с тем, что швы, по которым привариваются эти укрепляющие элементы, являются концентраторами напряжений. Еще одна проблема сварных швов – быстрое старение. Для борьбы с этим негативным явлением применяют грунтовочные составы.

Сварку выполняют при зафиксированном положении балок. Для этого их укладывают на жесткие основания, чаще всего – на специализированные стеллажи-фундаменты.

Особенности выполнения болтовых соединений

Для определения способа, как правильно стыковать элементы конструкции из двутавра, необходимо точно знать особенности эксплуатации объекта. Разъемный вид стыкования двутавровой балкиобычно применяется при монтаже конструкций, которые планируется несколько раз демонтировать и монтировать вновь. Выполняется с использованием накладок, имеет преимущества и недостатки.

Плюсы болтового соединения

• Относительная простота сборки, которую могут выполнить рабочие с невысоким уровнем квалификации.
• Отсутствие остаточных напряжений, имеющихся в сварном шве.
• Более простые мероприятия по проверке качества соединений, по сравнению с проверкой сварного шва.
• Отсутствие необходимости привлечения к работе квалифицированных сварщиков.
• Стойкость к ударным и вибрационным нагрузкам. Однако в сложных эксплуатационных условиях может потребоваться периодическая подтяжка крепежа.

Недостатки этого метода – более высокая (по сравнению со сваркой) трудоемкость и металлоемкость из-за необходимости использовать дополнительные усиливающие элементы, постепенное коррозионное разрушение крепежа, изготовленного из «черных» сталей.

Комбинированное стыкование двутавровых балок

Для создания крупногабаритных пролетов применяют способ комбинированного соединения двутавров, сочетающий стыкование на болтах и сварку. Порядок проведения работ:

• соединение балок с помощью накладок и резьбового крепежа из высокопрочной стали;
• сварка поясов;
• закрытие технологических окон с помощью накладок и прокладок.

Шайбы сложных форм

Шайбы более сложных форм имеют специфическое применение.

Шайба косая четырехугольная для швеллеров. Компенсирует уклон полки 8%. DIN 434.

Шайба косая четырехугольная для двутавров. Компенсирует уклон полки 14%. DIN 435.

Шайба пружинная разрезная DIN 128 A — выпуклая, B — волнистая.

Шайба цельная пружинная DIN 137 A — выпуклая.

Шайба цельная пружинная DIN 137 B — волнистая.

Шайба цельная зажимная упругая для резьбовых соединений DIN 6796.

Шайба цельная упругая с прокладкой из атмосферостойкой нестареющей резины EPDM.

Шайба «розетка» декоративная с углублением под потайную головку.

Шайбы DIN 6319: сферическая (форма C) и коническая (форма D) для станочных приспособлений. Позволяют компенсировать несоосность деталей в соединении.

Разновидности и материал опор

В качестве основной опорной конструкции для приборов уличного освещения используются столбы. В течение многих лет их изготовляли из стали, дерева, бетона, железа и железобетона, что объяснялось надежностью и прочностью этих материалов. Подобные опоры устанавливались в разных точках населенного пункта, включая:

1. Тротуары улиц и пешеходные дорожки.
2. Автомобильные трассы или магистральные дороги.
3. Участки возле государственных учреждений.
4. Автозаправочные станции.
5. Стоянки автомобилей.

В зависимости от материала изготовления столбы могут обладать разным весом и характеристиками.

Конструкции из дерева и бетона

Уличные столбы освещения на основе дерева и бетона пользуются большим спросом и применяются в разных странах. В зависимости от типа конструкции выделяют такие разновидности столбов:

• промежуточные;
• угловые с подкосом;
• угловые с оттяжкой;
• анкерные.

К преимуществам моделей из дерева следует отнести:

1. Небольшой вес. 10-метровый столб с пропиткой может весить 300 кг, поэтому он гораздо легче изделий из других материалов. За счет этой особенности затраты на транспортировку опоры сокращаются, ее можно погрузить в вагон или машину и доставить на место монтажа.
2. Отсутствие сложностей установки. Выполнить монтаж опоры из дерева может несколько человек, без применения специальной техники. Для этого используют трос или канат, а также вспомогательные устройства.
3. Способность дерева выдерживать большие нагрузки. Деревянные опоры не боятся изгибов и сохраняют прочность при интенсивном воздействии.
4. Диэлектрические характеристики. В отличие от металла, древесина не передает электрический ток на землю в случае короткого замыкания. Это исключает необходимость покупки и установки изоляционных систем.
5. Доступная стоимость. Опоры из дерева стоят от 2 до 6 тыс. рублей.

К минусам деревянных столбов относят уязвимость к гниению и вероятность повреждения в случае появления кромки льда на проводах. Чтобы укрепить опору, вокруг нее делается бетонная опалубка.

Металлические и железобетонные изделия

Еще для обустройства систем уличного света используются металлические и железобетонные опоры освещения. При этом вторые характеризуются следующими плюсами:

1. Устойчивость к коррозийным процессам. Это свойство характерно для железобетонных изделий, т.к. металл остается уязвимым к коррозии.
2. Высокая прочность. Осветительный столб из железобетона намного прочнее металлического, что делает его востребованными для агрессивных условий эксплуатации.
3. Железобетон считается диэлектриком, который полностью поглощает любой ток и изолирует его от окружающей среды.

Металлические оцинкованные модели создаются на основе листа толщиной 3-4 мм и обладают конической граненой формой. Высота конструкции может варьироваться от 3 до 12 м, хотя существуют и специализированные опоры, высотой до 24 м.

Стальные опоры освещения поставляются с кронштейнами для монтажа осветительных приборов. В зависимости от специфики системы разрабатывается целая гамма металлических кронштейнов.

Сборка и разборка соединений на шпильках

Соединения на шпильках осуществляют неподвижной посадкой шпилек в тело детали одним из четырех способов:

• по сбегу резьбы;
• с помощью плотной резьбы;
• с помощью бурта и с упором в дно отверстия.

Правильно завернутая шпилька в отверстие должна сидеть плотно и при отвинчивании гайки даже с тугой резьбой не должна вывинчиваться из детали. Шпилька должна быть строго перпендикулярна той плоскости, в которую она ввернута. Глубину отверстия делают больше длины резьбовой части шпильки

В глухих отверстиях резьбу нарезают с большой осторожностью

Шпильки завертывают и вывертывают разными способами.

Первый способ. На свободный резьбовой конец шпильки навинчивают две гайки и верхней гайкой контрят нижнюю. Вращая ключом за верхнюю гайку, ввертывают шпильку в резьбовое отверстие плотно на сбег резьбы.

Второй способ. На конец шпильки свободно навинчивают специальное приспособление (рис. 4, а), представляющее собой высокую шестигранную гайку с внутренней резьбой для шпильки. Гайка стопорится на конце шпильки винтом, который упирается в торец шпильки. Затем обычным гаечным ключом вращают гайку за наружный шестигранник и завинчивают шпильку в деталь. Когда шпилька завинчена, стопорный винт ослабляют, придерживая гайку ключом; после этого гайка легко свинчивается со шпильки.

Для повышения производительности используют электро- и пневмоинструмент с применением специальной головки для шпильковерта (рис. 4, б). Сменную гайку 1 навинчивают на шпильку до упора-шарика 2, перемещение которого ограничивается пятой 3. При завертывании шпильковертом шпильки до конца в резьбовое отверстие в головке шарик 2 будет проскальзывать по пяте 3. После этого шпильковерт переключают на обратный ход, и головка свинчивается со шпильки.

Рис. 4. Приспособления для завертывания шпилек

Используя сменные гайки 1 можно завинчивать шпильки различного диаметра. Наличие на хвостовике шести граней 4 под ключ позволяет использовать головку при завинчивании гаек вручную.

При установке шпилек необходимо выполнять следующие основные правила:

1. шпилька должна иметь плотную посадку в корпусе;
2. ось шпильки должна быть перпендикулярна к поверхности детали.

Контроль установки резьбовых шпилек осуществляется одним из двух способов:

• по шаблону для нескольких шпилек (рис. 5, а);
• по угольнику или шаблону на каждую шпильку (рис. 5, б).

Рис. 5. Контроль установки резьбовых шпилек в деталь

Категорически запрещается подгибать шпильки, если они не попадают в отверстия детали, так как они при этом деформируются у корня (по резьбе) и могут лопнуть во время работы. Перекос шпилек можно исправлять только нарезанием новой резьбы в отверстии.

Важным условием нормальной работы резьбового соединения являются отсутствие изгибающих напряжений в стержне болта или шпильки. В связи с этим неплотное прилегание гайки к торцу детали недопустимо. Гайки должны навертываться на шпильки от руки до соприкосновения с деталью. При большом числе гаек рекомендуется завертывать их в определенном порядке Общий принцип затяжки – сначала затягивают гайки, находящиеся в середине детали, затем попеременно по паре с каждой стороны. Гайки целесообразно затягивать постепенно, т. е. сначала затянуть все гайки на одну треть затяжки, затем на две трети и, наконец, на полную затяжку. Гайки, расположенные по кругу, следует затягивать крест-накрест и также постепенно.

Следует особо тщательно выбирать крепежные детали для крепления фланцев и крышек, прижимающих прецизионные подшипники шпиндельных узлов. Перекосы резьбы или торцов винтов и зенковок под головки винтов приводят к деформации фланцев и крышек и, как следствие, к перекосу самого подшипника. Большое значение в этих случаях приобретает также равномерность затяжки.

К резьбовым соединениям предъявляют следующие требования:

• все гайки, входящие в резьбовые соединения, должны быть до отказа и равномерно затянуты;
• в резьбовых соединениях, работающих при толчках, ударах, вибрации, гайки должны быть застопорены (затянуты контргайкой), а у подкладных шайб – отогнуты выступы, вставлены штифты и т. д.;
• болт или шпилька должны выступать над гайкой не менее чем на два витка резьбы;
• на выступающих концах болтов и шпилек резьба должна быть чистой и полной;
• под гайками и головками болтов не должно быть зазоров, и они должны плотно соприкасаться с соединяемыми деталями;
• при сборке болтовых соединений не допускается наращивание рукояток ключей. Применять можно ключи только с рукоятками стандартной длины.

Просмотров:
4 019

Организация и порядок выполнения работ

На первый взгляд может показаться, что работы по установке столбов с фонарями не требуют больших усилий. У многих создается впечатление, что достаточно применить кран, поднять им опоры и закрепить их в заранее проделанных скважинах, но на практике ситуация выглядит иначе.

Существует масса норм и технологических карт, по которым выполняется монтаж опор.

Использование технологической карты

Самая распространенная технологическая карта предназначена для установки и демонтажа опор и других подобных конструкций с помощью краново-буровой машины «BOSCHUNG DELPHI S-111».

С помощью бурильной установки проделывается скважина, после чего туда фиксируется столб. При демонтаже опоры из земли применяется аналогичная техника.

Если технологическая карта адаптирована к отдельной строительной площадке, следует определить объем работ, провести расчеты и составить приблизительный график. С помощью карты можно организовать автоматизированное рабочее место для специалистов, которые будут участвовать в строительном процессе.

Монтаж опор

Перед тем как приступить к монтажу опор освещения, нужно реализовать несколько подготовительных действий:

1. С учетом Правил о договорах подряда на проведение строительных работ подготавливаются нужные документы.
2. После этого происходит согласование графиков поставки исходного сырья и техники. На этом этапе учитывается последовательность монтажных работ, которые будут выполняться на строительной площадке.
3. Согласно СНиПу, необходимо предусмотреть все требования противопожарной безопасности.
4. На последнем этапе осуществляется разработка проекта и подготовка документации для инженеров и бригадиров.

В случае если подключение уличных светильников осуществляется на проезжей части или загородной автомобильной магистрали, нужно разработать проект по организации движения автомобилей. Перед монтажом фонарных столбов проводится геодезическая разбивка осей трассы.

В конце происходит составление акта со всеми сопутствующими документами и технологической картой.

Демонтаж опор освещения

Необходимость извлечения опоры уличного освещения возникает в случае повреждения конструкции или изменения технологической карты

Подобный процесс требует повышенного внимания и осторожности, а в его выполнении принимают участие специалисты. Изначально они проводят обследование линий напряжения, определяют состояние столбов и определяют план действий

Технология демонтажа определяется способом крепления столба освещения. Сегодня применяются такие варианты фиксации: сварка, крюки, специальные крепежные элементы. Порой удается осуществить демонтаж своими усилиями, но в основном приходится задействовать профессиональную технику. Но независимо от специфики крепления, работы по демонтажу столбов осуществляются на большой высоте и требуют особой ответственности.

Демонтаж проводится после отключения проводов и состоит из следующих этапов:

1. Предварительная оценка участка и состояния столбов.
2. Создание плана действий по демонтажу.
3. Задействование специальной техники и оборудования.
4. Снятие электрических проводов.
5. Демонтаж опоры и фундамента (если он имеется).
6. Установка нового столба или засыпка углубления.
7. Вывоз образованного в процессе демонтажа мусора на свалку.

Косая шайба для швеллеров – почему без нее нельзя строить?

Для косой шайбы с двумя проточками по обе стороны от отверстия и уклоном клина 8 градусов был разработан стандарт качества DIN 434, у нас же за ее производство отвечает вышеуказанный ГОСТ 10906. Применение ее весьма ограничено, она нужна для монтажа швеллеров. Это П-образные металлические балки, которые повсеместно используют в строительстве для возведения конструкций высокой прочности, а значит, ни одно крепление не должно вызывать сомнения в надежности.

По негласному закону строительной отрасли швеллер без косой шайбы указанного стандарта использоваться не должен, потому что слишком высокие нагрузки, притом не только осевые, но и на изгиб. Болт не всегда может удержать крепление на заданном месте, как бы гася все эти нагрузки на швеллер. Шайба же за счет своей необычной формы вполне справляется с задачей, поэтому ее еще относят к крепежно-корректирующим изделиям. Рассмотрим ее работу под микроскопом.

В первую очередь, благодаря клиновидной форме она хорошо выводит под уровень наклонное расположение швеллера, если таковое требуется в конструкции, что снижает нагрузку на резьбу болта. Две проточки по краям плоской стороны шайбы, которая прилегает к швеллеру, создают дополнительное трение, которое не позволяет прокрутиться шайбе во время ее службы. Заодно этого не сможет сделать и болт, с помощью которого обычно скрепляют швеллеры между собой.

Производят такие клиновидные шайбы из стали, именно этот материал способен обеспечить надежность крепления. В частности, это сталь марок А2 и А4, оксидированная или оцинкованная. Все это позволит не потерять изделию свои свойства даже в нашем капризном климате, где очень часто повышена влажность. На производстве налажен процесс нарезки деталей специальным станком из заготовок с финальным пробиванием отверстия нужного диаметра. Маркируются косые шайбы метками М8…М27. Для каждого типа имеются свои три параметра: сторона а, сторона b и диаметр отверстия. Если для М8 первые два показателя одинаковы (22 мм), т. е. это квадрат, то для М16, например, это уже две разные цифры (32 и 36 мм), а деталь имеет форму прямоугольника.

Есть еще один тип косых шайб, которые внешне идентичны с DIN 434, но различия в них известны лишь профессионалам. Это изделие стандарта DIN 6918. Такая шайба используется в высоконагруженных конструкциях, которые имеют предварительно нагруженные резьбовые соединения (HV). Поэтому подборка ее марки происходит еще тщательнее, уже на основании не трех параметров, а пяти, туда входит еще толщина клина с обеих сторон. Причем для производства используется улучшенная сталь (С 45) с горячей оцинковкой.

1 Гайки с шестью гранями – общая информация

Описываемые шестигранные крепежные изделия обязательно располагают конструктивным элементом, позволяющим передавать при помощи гаечных ключей различных размеров крутящий момент. За счет этого и происходит закручивание (фиксация) гайки на стержневом компоненте винтовой пары. Таким компонентом может выступать винт, болт, специальная шпилька с резьбой.

Шестигранные изделия для соединения различных конструкций и элементов изготавливаются чаще всего из черных металлов и стали. Намного реже материалом для их производства выступает пластик. Для соединения узлов и механизмов разнообразных электрических агрегатов также используют гайки, сделанные из цветных металлов.

Фото шестигранных гаек для соединения различных конструкций

Обычные металлические шестигранные изделия нередко подвергаются дополнительной обработке с целью повышения их эксплуатационных характеристик. Часто используется технология металлизации гаек – нанесение на их поверхность небольшого слоя металла с особыми свойствами. Подобная операция гарантирует увеличение твердости, устойчивости против ржавления и износостойкости гайки. Самыми распространенными видами металлизации считаются следующие процедуры обработки изделий:

• цинкование;
• никелирование;
• хромирование;
• воронение.

Главная

Вопрос, зачем нужны шайбы, задают довольно часто. Попробуем ответить кратко, но более или менее подробно о применения шайб общего назначения. Специальные виды шайб рассматривать не будем. Так вот, шайбы нужны для того, чтобы:

1) Шайба существенно увеличивает площадь контакта головки болта (имеется в виду та прилегающая поверхность головки, которая прижимается к материалу, соединяемому болтовым соединением) и материала детали. При применении шайбы мы как бы распределяем нагрузку воздействующую на материал детали, по большей площади, оберегая материал от разрушения, продавливания, а само соединение гарантируем от «прорыва» болта от резко усилившейся временной скачкообразной нагрузки. Именно для этого нужна шайба и с другой стороны, подложенная под гайку.

2) При опасности провала гайки или головки винта в отверстие, сделанное заведомо большим, чем нужно, или в отверстие в не прочном материале, нам тоже нужно применять шайбы.

3) При опасности провала в отверстие или опасности утопления в мягком материале детали элементов механической фиксации винтового соединения ( шайба гровер, корончатая шайба), нужно использовать шайбы.

4) Шайбы нужны для предохранения материала детали от повреждения его гайкой или головкой винта при закручивании

Бывают случаи, когда это крайне важно. Например при стягивании винтами деталей из металла имеющих защитное антикоррозионное покрытие, красочный слой, декоративную покраску мягкими красками и так далее

Или другой пример использования шайб, соединение деталей из дерева, выполняется обычно тогда, когда на эти деревянные детали нанесён лакокрасочный слой и выполнена покраска краской нужно цвета. Чтобы не повредить это покрытие при скручивании винтового соединения нужны шайбы.

5) Шайбы нужны и для тех случаев, когда существует угроза раскручивания (самопроизвольного) винтового соединения. Однако как серьёзный стопорный механизм, шайба рассматриваться не может. Либо применяются специальные виды шайб. Более того, если деталь подвергается вибрации и угроза раскручивания велика, а деталь ответственная, применяют проволочную фиксацию винтовых соединений и другие способы (может быть даже не механические) прямо не связанные с шайбами, но включающие наличие шайбы, как одного из элементов механизма фиксации соединения.

6) Практические специалисты, работающие с механическими и винтовыми соединениями, часто указывают такую сторону применения шайб, что скольжение гайки по шайбе при закручивании её, гораздо лучше, чем оно может быть по материалу детали, даже если деталь металлическая. То есть в некоторых случаях шайбы нужны для облегчения производственного процесса и более удобной работы.

7) Шайбы нужны, даже необходимы и если поверхность соединяемых деталей не ровная. Например — слабо шероховатая, но тут чаще подразумеваются скощенные поверхности соединить которые без косых шайб качественно невозможно. Если мы хотим пример использования шайб из области изготовления металлоконструкций, то часто возникает необходимость стянуть болтами боковые стенки швеллера с уклоном внутренних граней. Тогда под гайку или под головку болта подкладывается косая шайба и гайка прижимается к получившейся плоской ровной площадке на стенке швеллера с уклоном внутренней грани. Это классический пример применения косых шайб, однако подобные примеры можно привести и из машиностроения, столярного производства и многих других областей.

Отделка потолка балочного перекрытия

Отделка потолка перекрытия производится в зависимости от дизайнерской задумки. До этого мы изучали чертежи, на которых балки скрыты какой-либо отделкой или подшивкой. Для отделки годится штукатурка, профилированная натуральная доска типа «вагонка», гипсокартонные листы («сухая штукатурка»), специальные отделочные потолочные плитки и т.п.

Что касается стальных балок, то практически всегда их закрывают, поскольку красоты в них нет, если, конечно, дом не выполняется в определённом стиле.

Однако деревянные балки нередко хочется подчеркнуть. В таких случаях черепные бруски подбиваются к балкам на желаемую высоту. Более того, черепным брускам также можно придать фигурную форму. Обычные бруски скрываются подшивкой.

Принимая этот вариант решения потолка, не надо забывать, что межбалочный объём здесь уменьшится, и, следовательно, пострадает звукоизоляция перекрытия.

УСИЛЕНИЕ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ БАЛОК

Осуществляют увеличением сечения (выполняют их разгрузку не менее чем на 60% или устанавливают временные дополнительные опоры).

При проектировании усиления металлических балок необходимо придерживаться следующих технологических правил:

• • объем сварки должен быть минимальным;
• • сварные швы следует располагать в доступных местах;
• • необходимо по возможности избегать потолочной сварки;

. в начале производится усиление нижнего пояса, а затем верхнего.

Наиболее простой способ усиления с помощью симметричных накладкок показан на рис. 2.67.

При этом способе возникает необходимость в большом объеме потолочной сварки. При большой ширине нижней накладки можно избежать потолочных швов, однако ширина ее не должна превышать 505, в противном случае возникает значительная концентрация напряжений по кромкам балки.

Проверку прочности и устойчивости усиленной балки производят, как для цельного сечения.

Рис. 2.67. Схемы усиления балок симметричными накладками

Для повышения местной устойчивости локальных участков стенки балки устанавливают на этих участках короткие ребра жесткости, окаймляя их продольными ребрами.

Эффективным способом усиления сплошных балок являются натяжные устройства, которые обеспечивают стабильную величину предварительного напряжения, не зависящую от податливости анкеров и вытяжки затяжек. Такие способы позволяют регулировать усилие предварительного напряжения в нижнем поясе балки.

При завышении нагрузки на балку приваривают на стенке двутавра (если можно — на полке) плоские металлические накладки, балки очищают от коррозии, наносят защитное покрытие, как показано на рис. 2.68.

Если применена балка нерасчетного сечения, то ее усиливают обетонированием, как показано на рис. 2.69.

Рис. 2.68. Усиление балок плоскими накладками

Рис. 2.69. Усиление балки обетонированием

К существующей балке приваривается арматура (продольные стержни и хомуты), устанавливается опалубка и укладывается бетон. После снятия опалубки наносится слой раствора торкретированием.

Если нарушена заделка балок на опорах (в стенах), их усиливают постановкой шпренгелей, как показано на рис. 2.70.

Рис. 2.70. Усиление балки шпренгелем

К нижней полке балки приваривают тяж из арматурной стали, по середине длины вставляют и закрепляют распорку, создающую предварительное напряжение в тяже — шпренгеле. Конструкцию очищают от продуктов коррозии и наносят защитное покрытие.

Стенки балок усиливают короткими ребрами жесткости, сплошные балки усиливают, натяжными устройствами регулируют усиление предварительного напряжения в нижнем поясе балки.

Усиление ферм осуществляют подведением новых конструкций, введением дополнительных элементов решетки, изменением конструкции и увеличением сечений отдельных элементов (выбор зависит от причин, вызвавших усиление). Усиления верхнего пояса ферм можно добиться за счет включения в его работу железобетонных плит покрытия.

Погнутость стержней решетки исправляют увеличением сечения решетки, или устанавливают предварительно напряженные элементы, увеличивают несущую способность — установкой третьего пояса (шпренгельной системы) в пределах высоты фермы или путем его закрепления в нижних опорных узлах, а также надстройкой висячих (вантовых) систем.

Усиление соединений сварных швов выполняют увеличением их длины. Наращивание швов производят электродами Э-42, Э-42А диаметром не менее 4 мм при силе тока 220 А со скоростью, при которой за один проход размер катета не превышает 8 мм.

Усиление заклепочных соединений осуществляют высокопрочными болтами с предварительным напряжением.